Fertigungsspezialist

Die Fertigungsspezialisten arbeiten eng mit Entwicklern, Produktionsmittelherstellern und Zulieferern zusammen. Sie analysieren die Aufträge und prüfen, ob sie technisch machbar sind, die Termine eingehalten werden können und koordinieren interne und externe Lieferanten.

In diesem Clip erläutern wir Ihnen, welche Arbeitsschritte ein Fertigungsspezialist in dem Qualifizierungsprojekt innerhalb der Weiterbildung übernehmen sollte.

Hier finden Sie die Arbeitsschritte innerhalb des Qualifizierungsprojekts als Übersicht mit entsprechenden Erläuterungen:

Aufträge analysieren und auf technische Machbarkeit, Lieferbarkeit von Komponenten, Einhaltbarkeit von Terminen sowie auf Übereinstimmung mit Fertigungsvorgaben prüfen, anschließend technische Klärungen durchführen
Produktionsaufträge hinsichtlich fehlender und widersprüchlicher Angaben prüfen, Angaben klären

Produktionsaufträge auf technische Realisierbarkeit im Produktionsnetzwerk
prüfen:

  • Wesentliche Arbeitsgänge bestimmen und prüfen, ob diese ins Portfolio des
    Produktionsnetzwerkes passen
  • Technische Fähigkeit des Produktionsnetzwerkes hinsichtlich technischer Ausrüstung und Qualifikation des Personals hinsichtlich des Auftrags bewerten

Ausgangsmaterial und Komponenten bestimmen, Lieferbarkeit, Termine
und Preise erfragen:

Verfügbarkeit von Ressourcen prüfen, Termine abfragen:
Z. B. hinsichtlich Personal, Betriebsmittel, Material, Betriebs- und Hilfsstoffe,
Technische Dokumente, Software

Chancen sowie technische, wirtschaftliche, terminliche und rechtliche Risiken
bewerten, Entscheidungsvorlagen zur Annahme von Aufträgen vorbereiten

Fertigungs-, Montage und Prüfverfahren hinsichtlich Produktqualität, Prozesssicherheit, Wirtschaftlichkeit und Umweltschutz vergleichen
Produktionsanlagen hinsichtlich Kenndaten vergleichen:
Z. B. hinsichtlich Maschinenstundensatz, Maschinenverfügbarkeit

Fertigungs- und Montagekonzepte vergleichen:
Z. B. Fließfertigung, Losfertigung, Einzelfertigung, one-piece-flow

Fertigungsverfahren und Fertigungsmittel vergleichen:
Beispielsweise hinsichtlich

  • Stückzahlen
  • Flexibilität bezüglich unterschiedlicher Werkstücke und Fertigstellungszeiten
  • Kosten

Herstellungsverfahren von Leiterplatten vergleichen:
Beispielsweise:

  • Herstellungsverfahren für Prototypen, z. B. Streifenleiterplatte, Fräsen
  • Bestückungsverfahren für bedrahtete Bauelemente, SMD und Bauelemente
    mit hohen mechanischen Belastungen
  • Bestückung von Hand, maschinelle Bestückung
  • Lötverfahren vergleichen, Alternativen zum Löten wie Einpressen, Bondern, Kleben prüfen
  • Lote vergleichen

Verfahren zur Konfektionierung von Kabeln vergleichen
Beispielsweise Kabelbäume, Anschlusssteile, Lichtwellenleiter

Strukturtests, Funktionstest und Belastungstests vergleichen:
Beispielsweise:

  • AOI (automatic optical inspection), AXI (automatic X-ray inspection), In-Circuit-Tests, Boundary-Scan-Tests
  • BIST (Built-In Self Test), Signaturtests
  • Dauertests, Burn In, Klimatest

Umweltfaktoren berücksichtigen:
Beispielsweise:

  • Verbrauch von Energie, Wasser, Material, Lösungsmittel oder anderen Chemikalien
  • Nutzung von Kreislaufsystemen
  • Vermeidung, stoffliche Verwertung, energetische Verwertung oder Entsorgung von fehlerhaften Teilen sowie von Rest- und Betriebsstoffen
  • Belastung der Umwelt durch Transporte
Technische Lösungen erarbeiten, Kosten und Stückzahlausbringungen kalkulieren, Bearbeitungszeiten schätzen
Produktionsmittel auswählen:

  • Z. B. Maschinen, Anlagen, Systeme, Werkzeuge
  • Unter Berücksichtigung des Produkts sowie der Flexibilität, Mengenausbringung und Kosten

Prüfverfahren festlegen:

  • Prüfmethode, Prüfumfang, Prüfzeitpunkt
  • Unter Berücksichtigung des Produkts sowie der Flexibilität, Mengenausbringung und Kosten

Montageverfahren auswählen:

  • Z. B. manuelle Montage, unterstützende Montage, vollautomatische Montage
  • Unter Berücksichtigung des Produkts, der Anzahl der zu fügenden Teile, der Funktion sowie der Flexibilität, Mengenausbringung und Kosten

Schutz der Produkte sicherstellen:
Z. B. Schutz vor Beschädigung, ESD-Schutz, Oberflächenschutz, Korrosionsschutz,
Schutz vor Diebstahl

Materialfluss festlegen:

  • Z. B. Transportsysteme, rationelle Zulieferung, Layout (z. B. Flächen, Wege)
  • Unter Berücksichtigung der Flexibilität, Mengenausbringung, Bereitstellungsformen und Kosten

Produktionsvorgänge zu Prozessen zusammenfügen:

  • Z. B. Reihenfolge festlegen, Teilprozesse parallel anordnen, Teilprozesse sequenziell anordnen
  • Ablaufpläne entwerfen, z. B. für Materialflüsse, Fertigungsflüsse, Informationsflüsse

Ge- und Verbrauchsressourcen planen

Erstellung von Bearbeitungsprogrammen und Steuerungsdaten veranlassen:
Z. B. CNC-Programme, Daten für Bestückungsautomaten

Vorgaben für die Entwicklung und Herstellung von Werkzeugen, Spannmitteln,
und anderen Betriebsmitteln erarbeiten

Betriebs- und Hilfswerkstoffe festlegen

Quantitativen Personalbedarf abschätzen, Anforderungsprofile und Qualifikationen vorschlagen

Simulationstechniken zur Optimierung der Prozesse einsetzen:
Z. B. Prozesse visualisieren, Überlagerungen und Kollisionswege im Raum prüfen

Konzeptvarianten entwickeln und bewerten

Durchlaufzeiten ermitteln

Kosten kalkulieren

Risiken identifizieren sowie nach Tragweite und Eintreff-Wahrscheinlichkeit
beurteilen (Risikoanalyse), Maßnahmen zur Risikobewältigung bewerten:
Finanzielle, organisatorische, technische Risiken, Umweltrisiken

Bei der Gestaltung von Produktionsanlagen mitwirken
Produktionsmittel hinsichtlich der Ergonomie beurteilen:
Beispielsweise hinsichtlich der Gesichtspunkte

  • Vermeidung von Über- und Unterbelastungen
  • Fehlerfreie und unfallsichere Nutzung/Bedienung von Betriebsmitteln
  • Körperhaltung
  • Lärmschutz, Klimaschutz, Beleuchtung

Arbeitsplatzgestaltung beurteilen:
Z. B. hinsichtlich der Gesichtspunkte Ergonomie, logistische Abläufe, Arbeitsumgebung, Arbeitsbelastung

Arbeitsabläufe und -inhalte vorschlagen:
Beispielsweise:

  • Montageanweisungen, Arbeitsanweisungen, Standardarbeitsblätter, PDM-Blätter
  • Ergonomische, ökonomische und umweltbezogene Vorgaben
Gefährdungsbeurteilungen durchführen
Gefährdungen analysieren:
Insbesondere durch

  • Gestaltung und Einrichtung der Arbeitsstätte und der Arbeitsplätze
  • physikalische, chemische und biologische Einwirkungen
  • Gestaltung, Auswahl und Einsatz von Arbeitsmitteln, insbesondere von Arbeitsstoffen, Maschinen, Geräten und Anlagen sowie den Umgang damit
  • Gestaltung von Arbeits- und Fertigungsverfahren, Arbeitsabläufen und Arbeitszeit und deren Zusammenwirken

Gefahren beurteilen:

  • Wahrscheinlichkeit des Eintretens von Schäden beurteilen
  • Schwere der Schäden beurteilen
  • Potenzial der Schäden beurteilen

Erforderliche Maßnahmen zur Beseitigung und Minimierung
der Gefährdungen und deren Dringlichkeit feststellen:

Erforderliche Maßnahmen veranlassen und dokumentieren:
Sicherheitsfachkräfte, Betriebsärzte, Betriebsrat sowie externe Gutachter und Dienste einbeziehen

Arbeitsanweisungen und Prozessbeschreibungen erstellen
Arbeitsanweisungen erstellen:

  • Z. B. Montageanweisungen, Arbeitsanweisungen, Standardarbeitsblätter, PDM-Blätter
  • Ergonomische, ökonomische und umweltbezogene Vorgaben

Workflow-Managementsysteme nutzen

Produktionspersonal einarbeiten
Einarbeitungsbedarf analysieren:

Einarbeitungsplan erstellen:
Beispielsweise mit folgenden Inhalten:

  • Zu erledigende Aufgaben und die Zeitabschnitte für ihre Erledigung
  • Kriterien für die Beherrschung der Arbeitsaufgaben
  • Zusätzlich angestrebte Qualifikationen

Neue Mitarbeiter über formale und informelle Regelungen am Arbeitsplatz und in
der Arbeitsumgebung informieren

Ressourcen für die Einarbeitung bereitstellen:
Z. B. Bedienungsanleitungen, Lernmaterialen, Prozessdokumentationen,
technische Regelwerke

Material disponieren, Fertigungsteile bei internen und externen Lieferanten abrufen
– ohne Beispiel –
Produktionsaufträge ins Produktionsnetzwerk geben
Auftrag im Produktionsplanungssystem einplanen

Den Prozessen Ressourcen zuweisen:

  • Gebrauchsressourcen, z. B. Gebäude, Produktionsanlagen,  Energieversorgungsanlagen, IT-Systeme, Arbeitsmittel, Personal
  • Verbrauchsressourcen, z. B. Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe, Komponenten, Bauteile, Energie und Dienstleistungen

Prioritäten bei der Zuweisung der Ressourcen konkurrierender Prozesse setzen:
Insbesondere nach den Kriterien Termineinhaltung, Effizienz und Durchsatz, Durchlaufzeiten

Bei der Gestaltung von Logistikprozessen mitwirken
Vorschläge für die Steuerung des Materialflusses erarbeiten:
Z. B. für KANBAN-System, Bedarfsplanung (MRP), just in time (JIT), Engpasssteuerung (OPT),
innerbetriebliche Transportsysteme, Kommissionierung, Warenkorbsysteme

Vorschläge für die Beschaffung von Materialien, Waren und Leistungen erarbeiten:
Unter Berücksichtigung von Terminen, Mengen, Qualitätsanforderungen, Kosten,
Zuverlässigkeit der Lieferanten und von Zweitbezugsquellen

Vorschläge für die Lenkung fehlerhafter Produkte erarbeiten:
Z. B. durch Identifizierung, Sortierung, Nacharbeit, Rücksendung, Notfall- und
Ersatzbeschaffung

Schnittstellen definieren:
Z. B. für Anlieferungen und die Übergabe von Fertigprodukten

Vorschläge für Recycling- und Entsorgungsprozesse erarbeiten

Dokumentation des Ist-Stands der Prozesse veranlassen:
Z. B. durch schriftliche Aufzeichnung, Visualisierung, Datenspeicherung, Bereitstellung der Dokumentation im betrieblichen Kommunikationsnetzwerk sicherstellen

Prüfkonzepte für die Produktion erstellen, sowie Prüfadapter, -maschinen und -software planen
Prüfkonzepte für Tests unter Norm- und Grenzbedingungen erstellen:
Beispielsweise für:

  • Strukturteststests
  • Funktionstests
  • Dauerteststests
  • Störfestigkeits- und Störaussendungsprüfungen
  • Schock- und Vibrationstests, Klimatests
  • Die Prüfung elektrischer Schutzmaßnahmen

Vorgaben für Testprogramme erarbeiten, Testprogramme und Prüfabläufe
konfigurieren

Prüfadapter planen:
Z. B. zur Signalanpassung, Nadelbettadapter

Den Fortschritt der Auftragsbearbeitung überwachen
Auftragsabwicklung steuern:
Im Hinblick auf Kommunikation mit Lieferanten, Meilensteine, Eigenschaften der
Lieferungen gemäß der Vereinbarungen (z. B. Qualität, Termine)

Leistungserbringung überwachen:
Im Hinblick auf Verfügbarkeit, Auslastung der Produktionsanlagen, Lieferprobleme von
Teilen, Personalausfall, Abnahmeverzug

Die Einhaltung der Qualitätsvorgaben überwachen und bei Abweichungen entsprechende Maßnahmen einleiten
Kennzahlen zur Beschreibung der Qualität überwachen:
Z. B. Prozessfehlerhäufigkeit, Ausschussquote, Kundenreklamationsquote

Instrumente zur Überprüfung der Prozessqualität anwenden:
Arbeitsbeschreibungen, Standards , Verfahrensbeschreibungen, Vergleiche,
Qualitäts- und Verbesserungsregelkreis (PDCA)

Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung einleiten

Fertigungsaufträge abschließen, Fertigungsdaten dokumentieren
Nachkalkulationen durchführen

Abweichungen bezüglich Terminen und Kosten sowie der Leistungs- und Qualitätsmerkmale hinsichtlich ihrer Ursachen erfassen und bewerten, Verbesserungsvorschläge erarbeiten

Fertigungsdaten und technische Prüfungen dokumentieren

Produkte und Dokumentation übergeben

Störungen in Produktionsanlagen beheben oder Maßnahmen zur Störungsbeseitigung einleiten, sowie Software zur Instandhaltung, Fehlersuche
und Optimierung von Produktionsanlagen einsetzen
Fehlermeldungen aufnehmen und priorisieren:
Z. B. hinsichtlich Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz, wirtschaftlicher Schäden, Qualitätsmängel und Nacharbeit, Notwendigkeit und Umfang der Stilllegung von Produktionsanlagen

Maßnahmen zur unmittelbaren Gefahrenabwehr treffen:
Z. B. Stilllegungen von Anlagen, Abschrankungen

Fehler in Produktionsanlagen systematisch suchen, Software zur Fehlersuche
einsetzen

Störungen in Produktionsanlagen beheben oder Maßnahmen zur
Störungsbeseitigung einleiten

Lösungen zur Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit erarbeiten
Ungeplante Anlagenstillstände analysieren:
Anlagenstillstände z. B. durch kurzfristig fehlendes Personal, kurzfristig fehlendes Material,Ausfälle (z. B. Technik, Energieversorgung, Software), Warten auf Instandhaltung, Warten auf Qualitätsfreigaben

Geplante Anlagenstillstände analysieren:
Anlagenstillstände z. B. durch Umrüstung, Wartung und Instandhaltung

Kennzahlen der technischen Verfügbarkeit erfassen:
Z. B. MTBF (Mean Time Between Failures), MTTR (Mean Time To Repair)

Kennwerte mit Referenzwerten vergleichen

Verbesserungsmaßnahmen einleiten, Verbesserungsprojekte vorschlagen

Produktionsprozesse bewerten und evaluieren, Prozesse optimieren
Ist-Zustand der Prozesse aufnehmen und dokumentieren

Prozessanfang (Auslöser) und Prozessende (Ergebnis) sowie Schnittstellen zu
anderen Prozessen analysieren und beschreiben

Komplexe Prozesse in Prozessketten und -netze (Workflow) zerlegen,
Schlüsselprozesse identifizieren

Kennzahlen von Prozessen ermitteln und bewerten:
Soll-Ist-Abgleich, Null-Fehler-Strategien, Statistische Prozessregelung (SPC), Visualisierung mit Schaubildern und Diagrammen

Qualitäts- und Produktivitätskennzahlen analysieren, Differenzen zur
Kostenplanung ermitteln
Z. B. in der Fertigung, Montage, Logistik

Verschwendungen identifizieren und dokumentieren:
Insbesondere Überproduktion, Materialbestände, überflüssige Maschinenoperationen, zu aufwendige und/oder überflüssige Arbeitsgänge, überflüssige Laufwege, Wartezeiten und Stillstände, Materialbewegungen (Innentransporte), Nacharbeit und Ausschuss

Störgrößen bei der Prozessanalyse berücksichtigen:
Z. B. Mensch, Maschine, Material, Management, Methode, Mitwelt

Wertschöpfungs-, Materialfluss-, Wertstrom- und Datenanalysen durchführen:
Insbesondere Quality Function Deployment-Analysen (QFD), Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (FMEA)

Werkzeuge zur Problemanalyse anwenden:
Z. B. Flussdiagramm, Pareto-Analyse, Ishikawa-Diagramm, Baum-Diagramm,
Verlaufsdiagramm, Streudiagramm, Matrixdiagramm

Instrumente und methodische Werkzeuge zur Optimierung einsetzen:

  • Z. B. ABC-Analyse, Pareto-Analyse, Flussdiagramme, statistische Methoden,
    Wertstromanalyse, Entscheidungsmatrix: Zeit/Kosten
  • Prozessqualität, Prozessdurchlaufzeit, Prozesskosten (z. B. Ressourceneinsatz)

Prozesse verbessern:
Insbesondere nach den Kriterien Zeit, Kosten/Ergebnisbeitrag, Kundenzufriedenheit,
Reproduzierbarkeit, Arbeitssicherheit, Umweltbelastung

Neue Prozesse und Prozessstrukturen zur Optimierung des Workflows im Team und mit anderen Beteiligten erarbeiten:
Z. B. Definieren von Schnittstellen, Eliminieren überflüssiger Teilprozesse, Integrieren und Zusammenlegen von Prozessen, Automatisieren und IT-Unterstützung von Prozessen, Beschleunigen von Prozessen, Abbau von Wartezeiten, Parallelisieren von Prozessen, Synchronisieren von Prozessen, Standardisieren von Prozessen

Verfügbarkeit der Prozessressourcen erhöhen:
Maschinen- und Prozessfähigkeitsuntersuchungen durchführen, Anlagenverfügbarkeit erhöhen

Robustheit der Prozesse sicherstellen:
Wiederholgenauigkeit sicherstellen, Prozessstandards festschreiben

Bei der Entwicklung von Produkten mitwirken
Vorschläge zur Produktgestaltung erarbeiten:

  • Integration mehrerer Bauteile, Zerlegung komplexer Bauteile, Einsatz alternativer Werkstoffe, Einsatz alternativer Verfahren, Formänderungen zum sicheren Spannen, alternative Fügeverfahren, Vereinheitlichung von Montageplattformen, Berücksichtigung von Gleichteilen, Vereinheitlichung von Werkstückgeometrien
  • Veränderung von Gehäusen für besseren Wärmeabfluss, zum besseren Schutz vor Umwelteinflüssen, zur Verbesserung der EMV
  • Veränderung von Bauteilanordnungen für besseren Wärmeabfluss, zur besseren
    Bestückbarkeit, zur Vermeidung von Lötbrücken